我公司为中4.6×72m带五级悬浮预热器(DD炉)的窑外分解干法生产工艺，1997年投入生产。从2003年开始窑口局部变形，导致窑口经常掉砖，后改用浇注料工艺，但问题依然没有得到很好解决，2007年决定对窑口部分筒体进行更换。下面简单介绍，供大家参考。
1 窑口简体变形原因
(1)窑口环境十分恶劣。窑口简体是由Q235A钢板卷制焊接而成，厚度因制造厂商或窑型不同而不同（我公司为30/50mm），出窑熟料温度在1300～1400℃，二次风温度在1000～1200℃，窑口热流量大，容易造成窑口筒体的过热变形。
(2)窑口护铁损坏。窑口护铁固定螺栓如有松动，护铁也就随之摆动，加速窑口简体变形；另外新型干法生产线产量大，高温熟料长期对窑口耐火材料冲刷磨损，使得窑口护铁的螺栓烧损，从而使窑口护铁脱落，这时窑口简体就要承受高温物料磨损和化学侵蚀等多重作用，简体变形就会更加严重。
(3)简体温度高，热膨胀大，材料强度衰减严重。
(4)窑筒体厚度较薄，材料强度不够。
2、准备工作
(1)新简体的准备。首先，检查新简体备件是否符合图纸要求，不符合要求的部分应修正并作好记录；其次，因新筒体上的对接坡口采用机械加工（如图1所示），焊前应将其表面及其附近100mm范围内的铁锈、油污、飞边、毛刺等清理干净，最后运到现场备用。
(2)窑头罩等设备的拆割。将窑口处房顶风管及防雨屋面板拆卸吊离作业区，拆窑口简体冷却环形风管及窑头密封装置等，然后将窑头罩局部割开并吊离作业现场。
(3)窑简体外部根据要求搭设脚手架，简体内部耐火材料提前拆除并清理干净，然后用支撑材料加固，简体内部支撑示意图如图2所示。
3、旧简体切口划线
划线方法：将简体外面转窑检查找出窑口旧筒体变形较小的部位（圆周3处窑口护铁拆除），然后在以上3处找出变形量最小1处，用钢卷尺从窑口沿轴线量出3415mm（3415mm为我公司更换简体长度）作为基准点。
(1)在基准点（始点）A点设置划针，窑慢转一周划线检查B点（终点）是否与A点重合，若不重合需清理托轮表面灰尘、油污或将液压挡轮设置停止状态，重复以上工作使B点与A点重合（提前将简体外面划线部200mm范围内水垢、锈迹清理干净）。
(2)在另外两处分别测量窑口到划线的距离，以确认是否是3415mm，若不是查找原因（或许钢卷尺拉线不水平等），若是划线工作完毕，该线为“简体的切割线”。在距离切割线100mm处圆周再划线（此线在原简体上保留）。
(3)在筒体外固定一点C，将简体圆周等取8点，分别测出该点C到“筒体切割线”的垂直距离，并作好记号。
(4)在“筒体切割线”附近（越近越好）正下方固定一立竿，圆周等分取8点，分别测出与本次更换筒体外圆的垂直距离、记录（与步骤3.3同时进行）。目的是新简体吊装就位找正后检查确认以上尺寸。
(5)在筒体外部安装管道磁力半自动切割机轨道，轨道位置在距离切割线lOOmm处（已划线）。
4、旧简体切割
在原简体内部距离简体切缝400mm处设置米字形支撑架（准备工作中已完成）后，实施简体切割。调整管道磁力切割机枪头，使其切割线距离“步骤3”划线Smm处实施切割（目的：预留出Smm的坡口修整量）。
切割时，切割机沿“切割线”圆周三等分分三段切割，每段需留出三小段（弧长400mm）暂不切割，此三小段需圆周均布，待筒体用吊车吊住、吊稳（注意调整起吊中心）、吊牢后再逐一切割。
切割下的旧筒节吊下落地后，立即对旧简体侧用管道磁力切割机开坡口（坡口依据图纸，如图3所示），并打磨清理干净。
5、新旧简体对接
(1)新简体起吊时，要考虑新旧、简体对接时新简体轴向焊缝应与原筒体轴向焊缝错开600（含以上），最低也要保证450（日本要求错开900），新筒体起吊前一定注意！
(2)新简体吊装就位后用倒链、对接连接螺栓、千斤顶及楔铁等工具进行轴向、径向简体对接组对找正（见图4、5），对口圆周轴向间隙应均匀2~ 3mm，新旧简体对接径向错边量≤1mm，否则需反复调整找正。
(3)新旧筒体对接找正后，在对接圆周方向均匀焊接12块搭接板并在简体内部圆周八等分进行8处断续焊接，每处连续焊接2层、弧长长1m，转窑检查确认窑口筒体圆跳动量，目标值±3mm，偏差不大于6mm（如图6所示）。
6、焊接
根据窑简体找正情况选定焊接起点，采取C02气体保护焊。
焊丝型号：JQ-Y501-1（C02气体保护药芯焊丝），优点为：采用气、渣双重保护，同时又可以对焊缝进行合金渗入；并且成形美观、不产生飞溅，在回转窑焊接中有推广价值。
规格：1.2mm(GB/T10045-2001E501T-l，相当：AWSE71T-1 JIS YFW-C50DR)。
(1)首先在简体内部铺设C02气体保护焊机轨道，将焊口100mm范围内的铁锈、油污及灰尘等清理干净，焊前本体母材预热150℃，焊条不需预热，因为焊条药芯保护。
(2)接下来焊接先从内部开始，对称焊接（两侧同时进行），要预搭设防风、防雨保温篷以保证连续施焊。每焊接一层需清根、用风动锤振动消除焊接应力；焊完内部焊口后，进行外部焊接前需清根，用碳弧气刨一直清到第一道焊缝的焊肉，发现缺陷部位应清到无缺陷时为止。然后用角磨机打磨，特别注意夹碳位置，并且打磨的V型坡口要规范，以免夹渣。清根后的坡口形式如图7所示：
在简体内部焊缝圆周焊剩最后一层后，筒体内外焊缝同时焊接可缩短工期。
(3)主体焊缝焊完后进行整体退火——消除焊接应力。方法：利用“电热履带式自动热处理仪”沿主焊缝缠裹一周，缓慢升温至350～400℃并保持该温度3～4小时后，缓慢自燃冷却至环境温度。
(4)复查窑口简体圆跳动量并记录有关数据。
(5)拆除内部加固装置，打磨清理干净。
7、焊缝质量检验
7.1外观检验
(1)焊缝表面应平整，宽度一致，两侧与母材平缓过渡。
(2)焊接表面及热影响区不得有裂纹。
(3)为了焊后不影响砌砖，内部焊缝高度≤0.5mm，外部焊缝高度不高于3mm，各焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝咬边总长度不大于该焊缝长度的10%。
7.2焊缝探伤
(1)探伤人员具有相应的资质。
(2)主焊缝采用超声波探伤（UT探伤），UT探伤达到Ⅱ级以上（含Ⅱ级）。
(3)对探伤不合格的焊缝应进行返修，同一部位返修两次，应由技术人员批准。
8、注意事项
在更换过程中还应注意安全防护：现场工作人员必须具有相应的资质；工作时应戴齐劳动防护用品，高空作业应系好安全带；焊接时注意防火，在窑内施焊时应注意通风。
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