一个机械维修人员不了解一台机器的内部结构，就无法监测其性能状况。许多机器都被称为搅拌机并在饲料厂和饲养场被用来进行特定的混合加工。而且，饲料加工厂多年来一直采用了各种不同类型的搅拌机。然而，如今，卧式批量搅拌机几乎普遍被用作家畜全价配合日粮的主要混合搅拌工具。本文谈论的就是卧式批量搅拌机，各厂家出产的搅拌机在结构的细节上各有不同。
1、饲料厂的核心：卧式批量搅拌机
卧式批量搅拌机可装置螺带式搅拌轴或桨叶式搅拌轴，究竟采用哪一种则根据各自喜好而定。有时候，在生产线中还有辅助性搅拌机，最通常的就是连续式搅拌机以及高速桨叶式搅拌机，前者用于向搅拌完成的粉料中添加液体，而后者则用于向成品颗粒料添加液体和微量成分。
一般说来，搅拌机为三层结构，主机为其中之一；饲料原料靠重力向下流入搅拌机。这三层结构中，除搅拌机的机身之外还有二个料斗。位于机身顶部的是一个收集绝大部分待搅拌原料的进料斗，进料斗下部为一快速进料闸门：位于机身下部的是出料斗，作用是接收搅拌妥的粉料以便随之即后将其发送到加工厂其他部门。
如今使用中的最受欢迎的搅拌机之一为单轴式搅拌机，轴上安装有内外搅拌螺带，运转时内外螺带反向搅动饲料，从而可在4 min的最佳时间内获得最佳混合效果。采用这类搅拌机，一个操作周期f从装料到排空混合料）可在6min内完成。采用1t容量的搅拌机，则饲料厂额定生产能力可达到10t/h：采用2t型的，则饲料厂额定生产能力可达20t/h，其余类推。
双轴桨叶式搅拌机代表了搅拌机主机设计上的进一步提高。该搅拌机一般都用不锈钢制造以便于清洁，其特点是所需的搅拌时间很短，从而可避免产品损坏，并且通常可用于向成品颗粒料中添加液体和微量配料。双轴搅拌机最常用于批量搅拌生产系统中，这就意味着主产品必须称重投入，同时对添加剂也需要进行称重或进行计量。这样，添加率就可做到很精确并且可通过快速进料闸门进入搅拌机，从而可做到快速进料而不留残余。在搅拌过程必须最大限度降低产品摩擦或物理变化时，比如在搅拌片状原料或其它易于破碎的原料时，采用这些搅拌机就很有帮助。
从理论上说，搅拌机顶部料斗快速进料闸门的发明一一以及高速桨叶式搅拌机的发明一一应该可缩短搅拌机搅拌周期的时间。然而，在实际生产中上，如果搅拌机投料系统和混合粉料从搅拌机内的出料输送系统不具备必要的规模和速度，那么搅拌机的搅拌周期时间是不会缩短的。
2、容量测定优先进行
任何饲料搅拌机的性能检测首先都是容量检测：搅拌机的大小是否适合饲料厂的需求？在说明饲料厂搅拌机的大小时，通常都假定待混合物料的比重f或称为“密度”）为0.5，即水的密度的50%。虽然，按公制则每立方米物料密度为504.6 kg，而按英制则每立方英尺物料的密度为31.5磅，但为避免误解则最好还是以“升”这一容量单位来描述搅拌机容量。
由此得出的结果就是，2000L容量的搅拌机每次可搅拌密度为0.5的物料1000kg，于是通常就被称为1-吨机。然而，容积评定本身是非常重要的。在混合高比例矿物质或小麦饲料或小麦粗粉、全棉籽等低密度原料时，应予以特别注意。现代饲料搅拌机的容积公差相当大，但相当多的搅拌误差可归因于装料不正确而不是机械设计错误。
搅拌机的设计未考虑超负荷或低负荷下启动运转。如果超负荷或低负荷启动运转，那么最常见的后果可能还会出现的其它情况，就是搅拌螺带或其它搅拌部件弯曲或断裂，以及进料闸门机械装置损坏。虽然这样的结果也许不会导致搅拌机停转，但肯定会降低搅拌机的效能，而且还可能引起前后二批饲料之间的交叉污染。在进行产品分析之前，任何问题都不会从外观上得以发觉：换句话说，要在生产出相当多的产品后才会发现这些问题。因此，为了防止出现这些问题，必须在控制系统中配备安全装置。通常，这些安全装置是以料位指示器和微动开关的形式来向系统提供反馈而控制批次顺序。
在目前的实际生产中，最为通常的第一步常规搅拌程序就是对营养学家认为动物必需的各种原料进行称重：第二步就是使这些原料经过粉碎机，然后在搅拌机内将微量成分添加到这些粉碎的原料内：不过也可以先对原料进行粉碎和贮存，然后对各种原料进行称重以配合成为所需的一批产品。完成一个搅拌周期之后，对搅拌后的粉料进行颗粒化、贮藏或者以成品形式袋装出厂。
3、关键检查点
对各种原料进行搅拌是为了使其在搅拌后的质地达到均匀一致。因此，搅拌后产品的所有各部分，从可测公差范围或者从变异系数来看，都应该完全相同，这样才能使饲喂搅拌后产品的动物都有相同的生产性能。搅拌不佳的饲料，其质地的均匀度极差，结果可导致局部区域或者局部层次具有明显不同的原料成分，这样一批饲料会对家畜产生不利影响。
任何具有饲料厂管理经验的人都知道，在实践中，要使动物的配合饲料达到这样混合均匀的程度往往很困难，多数情况下这都是由于各种原料的物理特性差异很大而造成的。为了能在混合干颗粒料时获得接近完美结果，这些干燥颗粒应该是能够自由流动的，而且颗粒的大小、密度、含水量及形状等特性都应该相近。遗憾的是，一般的饲料混合往往与这种理想要求恰好相反。待搅拌的不同颗粒之间很可能差异很大，这是因为待搅拌的颗粒都是差别很大的物质，比如矿物质添加剂、小麦饲料、麸皮或高蛋白原料。
可在一定程度上缩小这些差异解决办法，就是采用一种现成预混料或专用预混料，对于添加率很低的重要原料来说就尤其必须如此。无论这些重要原料是维生素、微量矿物质还是其它微量成分，预混料就能将它们附载在一种载体之上，从而使其在最终成品混合料中分布均匀。预混料具有合理的同质性，能按正常的添加水平添加到搅拌机主机内。这一方法有助于最大限度地减少人工翻动和倒袋，从而提高最终产品的质量。
4、交叉污染：泄漏和残留
如何避免搅拌机主机内的交叉污染可能是一个众说纷纭、老生常谈的问题。现在大多数卧式搅拌机都在主机底部设置延伸底部全长的快速出料闸门。这种名为“底卸式”出料闸门的设计实际上可使搅拌机内所有饲料全部出清而且不留残余，从而可解决令人日益关注的交叉污染问题以及彻底清空搅拌机内前后二批物料之间残余饲料的难题，最终使原料成分的平衡得到了保持。饲料厂的管理人员要牢记的检测要点就是搅拌机主机与这些闸门之间的密封性是否完整。安全可靠的密封性对于确切防止另一种污染源来说有着非常重要的作用。
事实上，外表现象会使人产生误解，因为安装滑动闸门的搅拌机由于螺带和机体之间的残余料或滑门凹陷内的残余料看来更易导致交叉污染。在常量原料成分装填入搅拌机后所添加的微量原料成分，可完全彻底地混合到该批饲料之中：因此，原料内任何添加剂残留在搅拌机内的相对比例是极低的。
5、特别注意液体原料的应用
然而，为了最大限度地减少发生污染的可能，可采取的方法就是将浓缩料添加到快速进料斗内，而将微量原料成分直接添加到搅拌机内。像脂肪这类液体料也可在这时直接添加到搅拌机内而得到良好效果。为使脂肪得到最佳的均匀分布，应在高温情况下投入脂肪，并尽快进行混合，以便使这脂肪在冷却前得以充分混匀。
然而，必须在所有干料已经加入搅拌机内之后才可添加液体饲料。尤其要注意的是液体饲料投入点的位置。液体饲料粘在搅拌轴上会妨碍搅拌机的搅拌动作，粘在出料装置或滑门上则会导致饲料泄漏。
添加液体饲料的另一个位置是在搅拌流水线上主机之后的连续式搅拌机（或称为“液体掺合器”）内。这类机器可到达100 t/h的搅拌能力，而且能够搅拌多达四种、添加率高达35%～40%的液体。这类搅拌机的机体为管状，管内有塑料衬里以便最大限度地减少粘附现象和磨损。搅拌动作则由一根安装有桨叶的高速旋转轴进行：这根轴上的桨叶安装成一定的角度，从而可同时进行搅拌和传输。可以装配堰板以降低原料通过搅拌机的速度，同时也可在饲料出口处安装旋转压碎机以便排除任何结块现象。
在生产线上搅拌机主机之后安装连续式搅拌机液体掺合器1的缺点是额外需要消耗电力和进行保养。连续式搅拌机可能需要高达45～55 kw功率的动力，桨叶的磨损往往相当厉害。可以安装线上称重装置以监测干原料和调控液体注入的速度，从而获得要求的添加率。
6、结语
本文只是为讨论提高搅拌效率而进行搅拌机测试的问题作了一些准备。下篇文章将会对此进行深入评述。然而，残留物测定只是为提高搅拌质量所需一系列性能检测的一个方面。要牢记的是，搅拌机主机很可能是饲料厂内所有设备中使用时间最长的机器之一。任何机器，无论其结构多么牢固，如果不对其定期进行保养并随时进行检测，都不可能长期保持正常运转。
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