在调试期间，出现了空气斜槽堵塞、立磨振动大、红窑、水泥磨内负荷大及输送管道磨损等问题，公司针对以上问题采取了相应措施，取得了较好的效果。
1、空气斜槽堵塞
我公司在生料入库、水泥出入库等多个输送环节中采用了空气斜槽，其初始设计角度为4°～8°，配备的风机理论上完全能够满足正常生产。由于初始安装角度偏小，容易积料，为提高下料速度，将其角度调整为12°～15°。调整后发现，其原配风机风量偏小，经常造成物料堵塞，曾发生生料入库斜槽一周内堵塞4次的恶性事故，严重影响立磨的正常运行。
采取的措施：
1)间隔取消涤纶滤布上方的多孔板，减少通风阻力，保证物料流态化；
2)增加风机，在保留现有风机的情况下，根据其输送距离适当增加同型号的风机（输送距离<lOm加一台，输送距离>10m加两台），加大送风风量，保证物料输送流畅；
3)在斜槽上方适当增开观察孔，加强巡检观察，便于及时处理堵塞事故。
采取上述措施后，解决了空气输送斜槽的堵塞问题，确保了生料及水泥粉磨系统的正常运行。
2、立磨振动偏大
调试期间，立磨振动较大，频繁发生振动跳停事故，并在10天内连续两次发生立磨减速器托瓦移位、瓦座固定螺栓断裂及销轴弯曲事故，其主要原因为：
1)安装不到位，导致减速器托瓦底座轻微不平，其中有一片瓦的高度略高于其它瓦面；
2)矿山破碎机间隙调整过小，造成石灰石入磨粒度在50～60mm左右，且粉料较多，受磨辊挤压时无法提供足够的支撑力，造成磨机振动大；
3)磨机下料管布料时物料堆积于磨盘中心，即使用辅机预转，物料仍不能在磨盘上均匀布开。
采取的措施：
1)对减速器托瓦底座进行处理，降低突出托瓦的高度。为加强其抗震性，在瓦座增设两根固定螺栓，并更换销轴和进油管；
2)将破碎机间隙由60mm调至90mm，确保人磨石灰石粒度在70—80 mm左右；
3)磨盘四周的挡料环高度在原基础上加高15mm，以增加磨盘上物料层的厚度；
4)改进下料管，将原收口形管道改成喇叭口，扩大其撒料角度，并适当向边缘偏离，以使物料在辅传带动下尽量均匀分布于磨盘上；
5)适当加大喂料量，由最初的410tfh逐渐加至450t/h，减小拉风量，将循环风机风门开度由54%降至51%左右，开磨时对粒度较细的物料通过外排方式进入外循环储仓，待磨机正常运转后再逐渐加入。
以上措施的实施使立磨系统在较短时间内实现了高效运行。
3、红窑
回转窑在投产运行10余天后就发生窑口4.8m处红窑事故。分析后认为其主要原因是：
1)窑口耐火砖选型不当，原回转窑耐火砖配置见表1。
由于硅莫砖荷重软化温度偏低（1550℃左右），且与物料的化合黏结性能较差，不能形成有效窑皮，故极易烧损，而红窑部位恰好位于窑口硅莫砖的末端也验证了这一点。
2)窑、炉用煤比例不当，为55:45。分解炉喂煤量过小，不能充分发挥其预分解作用；窑头喂煤量偏大，顶火逼烧，极易损坏耐火砖。
采取的措施：
1)保留0,6～2.4m无明显烧损痕迹的硅莫砖，用耐火度达1700℃的镁铁尖晶石砖替代2.4～5m处的硅莫砖，并更新烧损的5～5.4m处镁铁尖晶石砖，以便于黏挂和形成良好的窑皮；
2)加强窑的操作监控，对简体扫描仪及喂煤转子秤进行校准，确保窑、炉用煤比例为45:55，向40:60靠近，并对燃烧器的内、外风开度及旋流角度进行微调，确保火焰顺畅，既保证足够的烧成温度，又不伤窑皮和耐火砖。
采用以上措施后，回转窑运行正常。
4、水泥磨负荷大
投产初期，由于辊压机辊缝设定值偏大(40mm)，致使物料通过量偏大，辊压机对物料的挤压效果较差，吐渣量增大，磨内负荷增大。为此调整了稳流中间仓下棒阀开度及辊压机辊缝(调整为30mm)，控制了物料通过量，稳定了磨机喂料，减轻了磨内负荷。在日常生产中，主要通过控制稳流中间仓料重和水泥细度来稳定水泥磨的生产，稳流仓内料位一般控制在40%～60%。
5、输送系统磨损
调试期间，输送系统（尤其是非标部分）受物料冲刷，极易磨损，导致粉尘飞扬。因此分段对原非标部分进行了整改，采用加厚型耐磨板取代原普通钢板，并预制了一些阶梯形溜子，以形成物料耐磨垫层，减轻了各输送管道的磨损情况，员工工作环境及设备状况也逐步好转。
三门峡富通新能源销售回转窑、烘干机、干燥机、颗粒机、压块机等机械设备。
