成型模具的使用寿命是生物质颗粒燃料成型设备的使用修复周期的决定性因素，成型模具的材料和加工工艺对其使用寿命有着直接的影响。目前的生物质颗粒燃料成型设备的成型模具所用的材料，主要以碳素结构钢、低合金钢为主，加工工艺一般由锻压、切削、钻孔等工序制成，热处理工艺主要包括正火、调质、淬火、渗碳、渗氮等。
碳素结构钢以45号钢为代表，本身硬度不高，小于HRC28，淬火可以淬硬到HRC42～HRC46，不建议作渗碳淬火工艺。因为虽然其本身易切削加工，价格便宜，早期被许多成型设备厂家所使用。但因其热处理后硬度偏低，其耐磨性和耐腐蚀性都相对较差'因此不建议作为成型模具磨损部位的主要材料。低合金钢以20CrMo、20CrMnTi等为代表，都是性能良好的渗碳钢，淬透性较高，经渗碳或碳氮共渗后，表面硬度可以达到HRC58左右，表面以下1mm处硬度一般不超过HRC50，心部硬度可以达到HRC35～40。具有硬而耐磨的表面与坚韧的心部，有较高的低温冲击韧性，金相组织中抗磨相主要是铁的碳化物，耐磨性不如不锈钢，担心部韧性很好。能较好地避免环模的早期开裂。
低合金钢的优点是韧性好，加工工艺性能也较好，热处理后有较高的硬度，相对于碳素结构钢具有较好的耐磨性和抗腐蚀性。
2、成型设备磨损现状生物质颗粒燃料成型设备的快速磨损问题是其推广过程遇到的一个重要问题，不同类型的成型设备，磨损部位不一样，使用材料不一样，其磨损情况也不一样。
对于螺旋挤压式成型设备，其磨损的主要部位为螺旋杆头部和成型管内壁。由于螺旋杆与物料始终处于高速摩擦状态，导致压缩区（高温、高压）螺旋杆螺纹的磨损非常剧烈，尤其以螺旋杆头部最后一圈螺旋叶片磨损最为严重。螺旋杆的材料，多以45号钢为主，有部分采用合金钢。为了延长螺旋杆的使用寿命，目前多采用表面硬化的方法对螺旋杆头进行局部热处理，如采用喷焊钨钴合金、碳化钨焊条堆焊、局部炭化钨喷涂或局部渗硼处理以及振动堆焊等方法对螺旋杆成型部位进行强化处理，在成本增加较大的同时，其使用修复周期改善有限，通常不大于100h。此外，还有把磨损最严重的螺旋杆前部用耐磨材料做成可拆卸的活动螺旋头，磨损后更换，螺旋本体还可继续使用。目前国内外的工艺技术条件还没有从根本上解决螺旋杆磨损问题。对于螺旋杆式成型设备，解决快速磨损的方法就是规模化生产，定期批量更换维修配件。
对于活塞冲压式成型设备，成型管是主要的磨损部件，物料在成型管内受挤压作用而成型。为了使物料成型时有足够的压力，成型筒通常设计成锥形管，此时锥角的选择是关键。锥角过小，收缩度达不到，物料挤压后不易成型或成型后产品的密度达不到要求；锥角过大，则成型阻力过大，存在积压死区，易堵塞，且成型锥管所受的侧压力增大，磨损量增加，降低了成型锥管的使用寿命。活塞冲压式成型设备的成型管采用低合金耐磨钢的较多，如20CrMnTi等。在一定的热处理工艺后，其表面硬度可以达到HRC55以上，且韧性较好，能够耐冲压过程的冲击。活塞冲压式成型设备其使用修复周期相对较长，可以达到500 h。
对于环模及平模式成型设备，其快速磨损情况同样十分严重。环模及平模式成型设备是依靠辊轮与秸秆之间的高速相对运动来实现生物质压缩的，在运动过程中摩擦产生的热将纤维素、木质素软化，从而把秸秆挤压入成型孔，实现成型。环模及平模式成型设备的主要磨损部件是压辊及成型孔。压辊在高速旋转过程中与秸秆产生的摩擦热，以及秸秆收集过程中带入许多泥沙(Si02)，都加剧了压辊及成型孔的磨损，如图6.54和图6. 55所示。
目前生产环模及平模式成型设备的厂家所用材料较为复杂，其修复使用周期也不一致。采用低碳合金钢的厂家设备韧性好，耐冲击，磨盘及成型孔不易发生开裂，但其耐磨性略低，使用修复周期一般不超过200h；部分生产厂家其主要磨损部件使用不锈钢，硬度及耐磨性显著增加，韧性也较好，平均使用修复周期可以达到300～400h。也有个别厂家采用局部磨损部位堆焊耐磨材料技术，如北京奥科瑞丰机电技术有限公司生产的环模机，在其辊轮及成型孔的磨损部位采用了堆焊碳化钨的技术，使其使用修复周期得到较大幅度的增加。
总体而言，随着生物质成型技术的不断发展，生物质颗粒燃料成型设备的使用稳定性在不断增强。但快速磨损问题仍然是一个亟待解决的问题，目前国内市场上生物质颗粒燃料成型设备使用修复周期一般不超过500h，个别生产厂家采用45号钢不做任何热处理，其使用时间甚至不超过50h。
生物质颗粒燃料成型设备的快速磨损问题已经成为制约其发展的一个瓶颈。
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