杏花选煤厂是1988年9月建成投产的矿井型选煤厂，设计入选能力为120万t/a，并具有180万t/a的改扩建能力。从2004年开始，主要生产粒度为13 mm以下的8级治金炼焦精煤。该厂准备车间原煤选块破碎系统采用二级破碎，第一级为PEF600×900型颚式破碎机，排料粒度≤100 mm；第二级为PEF400×600型颚式破碎机，排料粒度≤50 mm，是人选原料煤粒度的把关设备。该破碎机使用至今已有16 a，性能已老化，机械故障率升高，维修成本加大，经破碎的原煤粒度大部超限，因而影响精煤回收率。随着煤价的不断上扬，尤其精煤价格涨幅较大，集团公司适时制定了精煤战略目标。鉴于此，本着多出精煤、创造最大效益原则，杏花选煤厂根据其原煤准备车间现场工作条件和洗选工艺要求，于2004年5月在不影响正常生产的情况下，采用2台2PCL - 400x 750型双齿辊高强力破碎机取代现有的2台PEF400×600型颚式破碎机。
1、2PGL - 400×750型双齿辊高强力破碎机的主要特点和技术特征
1.1主要特点
(1)自动化程度高、运行可靠。该机采用PLC自动控制系统，实现对破碎机及其入料、排料等设备运行过程的程序控制，避免了在破碎过程中因出现故障而发生堵料、积料、烧电机等事故。
(2)机械性能稳定。采用双电机慢速驱动，限矩型液力偶合器用于电动机和减速机的联接，既可减小起动时的冲击和振动，又起过载保护作用，因此该机运转平稳，噪声低。齿板设计了新齿形，齿表面堆焊了优质耐磨焊条，延长了使用寿命。出料粒度的大小由液压系统调节两齿辊间距来控制，以适应来料原煤煤质的变化和满足产品工艺要求。
(3)维修方便。该机体积小，主机底部安装有4个滚轮，可以沿固定在基础上的导轨傲直线运动。当主机在工作位置时，将滚轮处的滚轮托架与导轨用M16×80螺栓紧固起来，使机体与基础固定在一起。当主机需要维修时，将滚轮托架与导轨紧固的螺栓拆下，可以将主机整体沿导轨拉出工作位置，以便有足够的空间进行维修。
1.2技术特征
齿辊直径/mm 400
齿辊工作长度/mm 750
齿辊转速／r．min-1 58
破碎物料 ，≤10的脆性物料
最大给料粒度/mm 300
出料粒度/mm 50(可调)
电机型号 Y180L -4
电机功率/kW 2 x 22
设备重量，kg 5 500
外型尺寸(长x宽×高)/mm 3 325×2 300×960
2、改造安装方案和改后效果分析
2.1 改造安装方案
该厂原有的2台PEF400×600型颚式破碎机，正常生产时只开一台，另一台备用。为了不影响正常生产，必须依次进行改造安装。根据工作现场条件和安装要求，在拆除原破碎机的同时，制做给料溜槽、排料溜槽和导轨等部件，并改扩排料口楼板预留孔。在重新打基础时，将预埋板地脚螺丝穿过楼板固定，这样就使基础与楼板成为一体，提高基础的承载能力。
2.2两种破碎设备工艺性能对比分析
杏花选煤厂洗选工艺采用跳汰一浮选一尾煤压滤联台工艺，洗精煤的粒度为0.5·13 mm，0.5 mm以下的物料进行浮选，13 mm以上的乙级精煤与洗中煤混合为洗混煤（动力煤）。因此，入洗原煤中的粒度在13 mm以下的物料的多少，直接影响到精煤的产率。经筛分实验表明，2PGL - 400x 750型双齿辊高强力破碎机的排料中细粒含量比原破碎机平均高出2 .19%（见表1）。经过半个月的生产实践，该破碎机的各项性能指标基本能达到预期效果。与改前相比，主洗精煤的产率增加了0.51%～1.02%，平均为0.765%。洗混煤产率降低了0.52% - 1.05%。平均为0.785%。由此分析，精煤产率的增加主要是由于洗混煤产率降低所致。
2.3 经济效益分析
该厂2003年精煤回收率平均为42.35%。破碎机改造后，精煤回收率平均增加了0.765%，达到了43.115%。以年入选原煤总量120万t计，则
每年增产精煤量
Q1= 120×0.765%= 0.918万t
每年减少洗混煤量
Q2= 120×0.785%= 0.942万t
每年精煤新增效益(精煤售价为340元，t，洗混煤售价为220元/t)为104.88万元
每年新增电费（电费以0.8元/kW -b计，破碎机每天开机16 h，年开机360 d）为6.45万元则每年新增加的效益为98.43万元。设备投资回收期为8M。
3、结语
2PGL - 400×750型双齿辊高级强力破碎机的出料粒度，适合杏花选煤厂的生产工艺要求。该机的使用不仅为杏花选煤厂增加了可观的经济效益，同时也改善了现场工作环境，减少了设备维修工作量，降低了维修成本。为今后该厂的改扩建尤其是原煤破碎系统技术改造积累了经验。
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