一、存在的问题
1．简体内衬板磨损严重
衬板因磨损频繁更换，约4个月更换一次，每次更换约9~18块，正常更换需停机20h以上。曾出现因磨损衬板意外脱落，卡在下料溜槽内造成停机事故，不仅消耗大量备件费用和影响设备作业率，同时增大了工人的劳动强度。
2．托轮轴承轴向固定强度不够
圆筒混合机主要由传动装置、托轮装置、挡轮装置、简体装置、排料溜槽等几部分组成。托轮装置（图1）由4个托轮组成，起支撑简体的作用，并和简体同时转动。一欢圆筒混合机投产以来，先后出现两起托轮不转周现象，分析原因主要是托轮轴承轴向固定强度不够。托轮轴承内套为锥形，托轮轴与轴承内套靠1个内直外锥型的紧定套，通过轴向位移，达到托轮轴与轴承过盈配合的目的，为了防止紧定套退出，用1个槽型螺母固定，螺母与紧定套间安装1个厚3mm的止退垫片防止槽型螺母转动。在托轮运行过程中，轴承滚动体与轴承内外圈摩擦不断增大，相对摩擦力不断增大，使轴承内圈与锥套、托轮轴i者之间的相对转矩不断增大，当这个转矩大到一定程度，就会带动止退垫片相对槽型螺母转动，由于止退垫片强度不够，将止退垫片切断，继而带动槽型螺母转动，然后锥套退出，托轮轴与托轮位置下移，托轮轴上的抛油环与轴承座密封槽发生摩擦并卡死，使托轮无法转动。
3．减速机漏油
105m2烧结系统一次圆筒混合机减速机为2115型闭式圆柱齿轮减速机，由于低速轴油封磨损，出现漏油现象，开始每分钟漏1～2滴，后来每分钟5～6滴，需多次对减速机补充加油，浪费了大量的人力物力，对现场环境也造成了严重污染。由于在线无法对其加油，减速机随时也可能因为缺油而造成重大设备事故。
4．溜槽缺陷（参见图2）
(1)除尘罩与简体间隙小，简体在旋转过程中，会粘带物料粘连在除尘罩与筒体的间隙中，由于间隙只有50mm，物料又有一定黏度，物料在间隙中不断积累，物质状态从松散到结实，硬度不断加强，渐渐充满整个夹缝，这些硬化的物料与简体相互摩擦，造成简体逐渐磨损，最终磨短筒体，使简体内同定衬板螺栓磨断，造成衬板脱落，也曾出现简体整圈磨断，造成整个105d烧结系统停机检修；同时混料路程缩短，混合料混匀、制粒效果降低；还会造成撤料。为此，每月需更换10-20块耐磨块。
(2)溜槽为一锥形，与除尘罩相连，由于溜槽上口长度相对于除尘罩较短，在溜槽与除尘罩相连处形成较凸出的内圆弧，具有一定黏度的混和料在凸出的圆弧上不断积累，从松散到凝结，越积越高，越积越硬，又与筒体端面摩擦，造成筒体磨损严重。
(3)混合料被简体带到最顶端，然后落到皮带，落差6500mm，当混和料与皮带接触瞬间，因速度很快，对皮带冲击力也大，造成皮带工作面磨损严重，平均3个月更换一次，皮带承重缓冲托辊组架每2个月更换一次。
二、改进措施
1．衬板结构改进
分析衬板磨损的原因是结构不合理，改进前采用长条平板式衬板，先后对其进行3次改进，几种衬板使用效果见表。
从表1可以看出，方块斜筋式衬板使用效果最好，混合时间长，混料均匀，造球效果更好，寿命长，因此最后采用了方块斜筋式衬板。
2．改进托轮轴承轴向固定方式
改进紧定套的装配方法，将轴上凹槽、紧定套开口、轴承内缺口安装在一条线上，点检时只需观察三点是否发生相对移动就能判断其是否松动，并及时组织检修。改进螺母止动垫圈，加大托轮槽型螺母防松力度，去掉锥套与槽型螺母之间的3mm止退垫片，设计了专用止动板，根据托轮的结构采用6个812mm钢板条，在轴端均布并夹在螺母槽中焊接，彻底解决了螺母退出的问题。
3．减速机漏油改造
由于受减速机结构的限制，在线无法更换低速轴油封，为此加工一个与减速机低速轴轴承挡盖相符的法兰盘，法兰盘内径与油封外径相等；将油封改成开口油封，在停车时套到轴上，再把法兰盘锯成两半，用长螺栓在减速机原挡盘外固定油封，这样就使减速机形成了双层密封，解决了减速机在线无法更换密封的难题，为生产顺行创造了有利条件。
4．溜槽改进（参见图3）
(1)加大除尘罩的直径，由Ø3360mm加大到Ø 3460mm，除尘罩与简体间的间隙由50mm加大到100mm
(2)将溜槽侧板外扩，增大容积，使外扩后的溜槽相对中心线左侧整体平行外扩400mm，右侧由于受二层操作室主梁的限制，整体平行外扩200mm，除尘罩下口也按此宽度整体扩大600mm，溜槽两侧板与除尘罩外径相切，从除尘罩最大直径处平直向溜槽下料口延伸。
(3)在溜槽出料口由下端向上1000mm处，形成一个拐点，溜槽侧板在拐点处向溜槽中心延伸，这样混合料在下落时，就不会直接落到皮带上，而是先落到溜槽侧板上，经过缓冲再落到皮带上。
(4)溜槽内壁铺设耐磨块．增强耐磨性，耐磨块用螺栓同定，为方便更换耐磨块时进出，在溜槽上开一个600mmx600mm大孔。
三、改进效果
(1)衬板结构改进后，运转中实现了料磨料，增加了衬板耐磨性，延长了衬板使用寿命，并改变物料的受力状态，增加物料有效滚动路程，延长混合造球时间，实现混合料粒度自动分级，达到大颗粒向外走，小颗粒混合料返回造球，混料均匀．造球效果更好，保证烧结过程顺利进行，为提高烧结矿的产量和质量创造了有利条件。
(2)槽型螺母防松装置改进后，加大了防松强度，使托轮轴承轴向定位得以保证，至今未再出现滚筒托轮紧定套退出的现象。
(3)减速机低速轴油封改进解决了减速机在线无法更换油封的难题，避免频繁对减速机进行补充加油，降低了润滑油消耗，减少了环境污染，也消除了因减速机缺油而烧毁的可能。
(4)加大除尘罩直径，增加了混合料的流动空间，使混合料在没有结实前靠重力自然脱落于简体，消除了混合料粘附可能性，避免了简体与积料的摩擦；不再撒料避免了重复劳动；耐磨块由原来的每月更换10～20块，延长到每年更换10～20块。将上下两节流槽与除尘罩尺寸扩大对接后，溜槽两侧板与除尘罩外径相切，消除了原溜槽与除尘罩过渡连接出现的内凸的问题。改进后的溜槽混合料不再粘连凝结，下料更流畅，消除了积料减少物料不规律抛洒，混合料不在运输环节中损失。对溜槽下料口的改进大大减轻了混和料对皮带的冲击，使皮带周期寿命延长至1年。溜槽内壁铺耐磨块杜绝混合料与溜槽直接摩擦，避免了溜槽磨损严重现象，且耐磨块磨损后的更换简单。
(5)改进后的圆筒混合机为烧结生产创造经济效益近50万元。
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